Преимущества комбинированного намагничивания дефектоскопов Karl Deutsch серии UWE, или контроль пяти гаек за восемь секунд - это просто.

В России способ остаточной намагниченности до сих пор более распространен, т.к. ранее считалось, что контроль на остаточной намагниченности имеет ряд существенных достоинств:  

• возможность установки проверяемой детали в любое удобное положение для хорошего освещения поверхности и осмотра невооруженным глазом с применением луп, микроскопов и других оптических приборов; 
• меньшая возможность перегрева деталей в местах их контакта с дисками зажимного устройства дефектоскопа, так как ток пропускают кратковременно;  
• часто обеспечивается более высокая производительность контроля.  

 Предлагаем разобраться, насколько изменилась ситуация с развитием современных технологий. 

 Способ остаточной намагниченности по прежнему применим только для контроля изделий, коэрцитивная сила Нc материала которых более 10 А/см, а остаточная индукция Вr материала контролируемого изделия не менее 0,5 Тл. Естественно, что при контроле могут быть выявлены только те дефекты, которые пересекают силовые линии магнитного поля в металле. В связи с этим, "старая школа" диктует свои условия: для обнаружения продольных и поперечных трещин мы должны последовательно намагнитить деталь сначала циркулярным намагничиванием, нанести индикатор (порошок или суспензию), оценить деталь на наличие продольных дефектов, размагнитить деталь, выполнить продольное намагничивание, снова нанести индикатор, оценить деталь на наличие поперечных трещин.  

 В реальности, все эти процедуры занимают до 4 минут для каждой детали. Ни о какой более высокой производительности речь идти не может, поскольку современные дефектоскопы, осуществляющие комбинированное намагничивание с применением современных расходных материалов намагничивают и позволяют определить разнонаправленные дефекты за 8 секунд.

5 гаек установлены в дефектоскопе на центральном проводнике

При условии,что для контроля методом СОН нужны гораздо более высокие значения силы тока (часто встречаются требования оснастить дефектоскоп трансформатором на 15 000 ампер и более), вопрос перегрева тоже очень спорный.  
 У метода намагничивания в приложенном поле таких ограничений по значениям коэрцитивной силы и остаточной индукции материала как у метода СОН нет. В добавок, при контроле способом приложенного поля операции намагничивания объекта контроля и нанесение на него магнитной суспензии выполняют одновременно, и перегрев в принципе, маловероятен. Причем, в процессе испытаний намагничивание продолжают после прекращения нанесения суспензии до стекания с контролируемой поверхности её основной массы. Осмотр контролируемой поверхности производят как в процессе, так и после прекращения намагничивания. Долговременная устойчивость индикаций, создаваемых современными расходными материалами столь высока, что позволяет обеспечить осмотр детали без каких-либо особых ограничений. Например, индикация, создаваемая суспензией Karl Deutsch AEROMAG-KD HRS одинаково стабильна и через пять часов после намагничивания, и через сто часов. 

Если говорить непосредственно о дефектоскопах Karl Deutsch серии UWE, то благодаря использованию двух катушек мы получаем однородное вращающееся поле высокой напряженности. При этом мы используем современную технологию совместного автоматического полива и комбинированного намагничивания деталей. При длительном намагничивании во вращающимся поле, совмещенным с автоматическим поливом суспензией, частицы магнитного порошка улавливаются полем из суспензии и не успевают стечь с детали. Благодаря длительному намагничиванию, у них достаточно времени быть притянутыми магнитным полем в область дефекта и образовать индикацию. 

Комбинированное намагничивание и одновременный полив

 Чтобы добиться смены направления магнитного потока, что очень важно для обнаружения трещин произвольного направления распространения, токи переменного напряжения для режимов намагничивания сдвинуты по фазе на 120 градусов относительно друг друга. Благодаря этому выявляются дефекты любой направленности за один цикл контроля, который длится в среднем, не более 10 секунд.  

Ранее считалось, что при контроле в приложенном поле есть существенный недостаток - у деталей, изготовленных из сталей с ярко выраженной текстурой, порошок осаждается по волокнам металла, в местах структурной неоднородности, по следам грубой обработки поверхности, по рискам, в местах резкого изменения геометрии проверяемой поверхности. Однако, применение современных суспензий позволяет избегать подобных рисков, и это доказывается на практике.  

Индикация дефектов на гайках. Лишний фон отсутствует.

Резюмируя, можно сказать, что современное оборудование позволяет обеспечивать контроль на высоком уровне, при этом, существенно экономя время на один цикл. Сколько вы готовы потратить времени на контроль одной детали? 240 секунд, или 8? Мы можем контролировать за 8 секунд несколько деталей одновременно. Благодаря наличию оборудования в нашей лаборатории в России, мы предлагаем убедиться в преимуществах нашего оборудования лично. Приезжайте к нам с дефектными деталями, и вы убедитесь в том, что это работает.